Lean produksje en syn ark. Lean manufacturing - it is ...

Lean Produksje - it bedriuw is in spesjale kontrôle sirkwy. De basis idee is de konstante poging om elimineren alle soarten fan kosten. Lean produksje - in konsept dat ymplisearret belutsenens by it proses fan optimalisearjen fan eltse wurknimmer. Dizze regeling is rjochte op maksimale oriïntaasje rjochting fan de konsumint. Beskôgje yn mear detail wat in meager systeem.

De skiednis fan foarkommen

Útfiering fan lean manufacturing yn de yndustry barde yn de jierren 1950 yn de Toyota Corporation. De makker fan sa'n kontrôle regeling waard Tayiti Ono. In grutte bydrage oan de fierdere ûntwikkeling fan sawol teory en praktyk, yntrodusearre syn kollega - Foeke Shingo, dy't, ûnder oare dingen, in wize om fluch meitsjen. Ferfolgens, US saakkundigen ûndersocht it systeem en conceptualized dat neamd lean manufacturing (lean productie) - "lean produksje". Earst, it begryp waard fral brûkt yn 'e auto-yndustry. Nei in tiid, de regeling is oanpast oan it proses en manufacturing. Ferfolgens ark fan lean slaan fan stiel brûkt wurdt yn de soarch, nutsbedriuwen, tsjinsten, hannel, militêre, iepenbier bestjoer sektor en oare yndustry.

wichtichste aspekten

Lean Enterprise giet it om analyze fan it produkt wearde, dat wurdt produsearre foar de ein brûker, by elke faze fan de skepping. It haaddoel fan it begryp yn it foardiel foarming fan in trochgeande proses te elimineren kosten. Mei oare wurden, meager produksje - is it weinimmen fan hokker aksje as in gefolch fan dat de middels wurde fortarde, mar it resultaat hat net oanmakke gjin wearde foar de ein brûker. Bygelyks, is it net nedich om it ôfmakke produkt of har ûnderdielen binne yn foarried. Yn de tradisjonele systeem, alle kosten ferbûn mei houlik, modification, opslach, en oare yndirekte kosten wurde trochjûn oan 'e konsumint. Lean manufacturing - in skema dêr't alle aktiviteiten fan it bedriuw wurdt ûnderferdield yn prosessen en operaasjes dy't tafoegje en net tafoegje wearde oan it produkt. De wichtichste taak, dêrom, pleitet de systematyske ferminderjen fan 'e lêste.

Lean produksje: ferlies

As synonym fan de kosten yn guon gefallen de term wurdt brûkt muda. Dit begryp ferwiist nei de ferskate kosten, jiskefet, ôffal, ensafuorthinne. Tayiti Ono identifisearre saun soarten kosten. Losses wurde foarme fanwegen:

• ferwachtings;
• overproduction;
• ferfier;
• ekstra ferwurkjen stappen;
• oerstallige bewegings;
• de útjefte fan defect produkten;
• Excess reserves.

De wichtichste soarte fan ferlies Tayiti Ono leaude overproduction. It is in faktor jaan oanlieding ta de rest fan 'e kosten. in oar item is tafoege oan de list hjirboppe. Dzheffri Layker, is dwaande mei it ûndersyk ûnderfining TOYOTA, beskreaun as in ferlies fan ûnferlost potinsjele wurknimmers. As kosten boarnen neame kapasiteit overload, meiwurkers yn aktiviteiten mei hege yntensiteit, likegoed as nonuniformity fan operaasjes performance (bgl, intermitterende skema fanwege oan fluktuaasjes fan fraach).

útgongspunten

Lean produksje wurdt presintearre as in proses ferdield yn fiif etappes:

1. It fêststellen fan de wearde fan in bepaald produkt.
2. De oprjochting fan 'e wearde stream fan it produkt.
3. It jaan fan in trochgeande stream stream.
4. Soargje foar de klant mei de mooglikheid fan lûken it produkt.
5. It stribjen nei excellence.

Under oare begjinsels, dêr't it meager produksje, moatte wurde markearre:

1. Berikken Excellence - levering fan guod út de earste presintaasje, it brûken fan regelings fan "nul mankeminten", sinjalearjen en it oplossen fan problemen yn de ierste stadia fan harren foarkommen.
2. De foarming fan lange-termyn ynteraksje mei de konsumint troch dielen fan ynformaasje, kosten en risiko.
3. Begeanber wiene.

De produksje systeem brûkt yn TOYOTA, is basearre op twa wichtichste útgongspunten: autonomism en "krekt op 'e tiid". Dat betsjut dat alle nedige eleminten foar gearkomste oan by de line op it krekte stuit as it nedich is, strikt opjûn foar in spesifike proses foar it ferminderjen fan de hichte fan pakhús foarrie.

De Constituent eleminten

Yn it ramt fan dit konsept markearre de ûnderskate ûnderdielen - skrale metoaden. Guon fan harren kinne sels hannelje as in kontrôle sirkwy. De wichtichste eleminten binne as folget:

• De stream fan yndividuele guod.
• Dielde soarch apparatuer.
• 5S systeem.
• Kaizen.
• Quick oergong.
• Flater previnsje.

yndustry opsjes

Lean sûnenssoarch is it begryp ferminderjen de tiid fan de medyske personiel, net streekrjocht yn ferbân mei helpen minsken. Lean logistike is in pull skema dat bringt byinoar alle leveransiers belutsen by de wearde stream. Yn dit systeem, der is in gedieltlike replenishment fan foarrieden yn lytse dielen. De wichtichste doelgroep fan dizze circuit hannelt logistiek in aggregaat wearde. Ark fan lean manufacturing wurde brûkt it postkantoar yn Denemark. Binnen it konsept fan grutskalige standerdisearring fan tsjinsten waard útfierd. De doelstellings fan it evenemint is it tanimmen fan produktiviteit, de fersnelling fan shipments. "Card-line foarming fan wearden" waarden ynfierd foar kontrôle en identifikaasje tsjinsten. Ek ûntwikkele en útfierd dêrnei motivearjende meiwurkers Office systeem. It gebou foarme in spesjale strategy rjochte op it ferbetterjen fan de effisjinsje fan it proses fan de bou fan foarsjennings yn alle stadia. Útgongspunten fan Lean Production binne oanpast nei sêftguod ûntwikkeling. Yn 'e stêd, iepenbier bestjoer ek brûkt eleminten fan dizze regeling.

Kaizen

It idee waard formulearre yn 1950 troch Dr. Deming. Útfiering fan dit prinsipe hat brocht grutte winsten oan bedriuwen yn Japan. Foar dizze spesjalist waard bekroane mei de medalje fan 'e keizer. In skoftke letter, de Uny fan Wittenskip en Technology fan Japan hie oankundige in priis foar harren. Deming foar de kwaliteit fan makke guod.

Foardielen filosifii Kaizen

Foardielen fan dit systeem waarden evaluearre yn alle yndustriële sektor, dêr't de betingsten waarden makke om te soargjen de heechste effisjinsje en performance. Kaizen wurdt sjoen as in Japanske filosofy. It is it befoarderjen fan kontinu feroaring. De skoalle fan gedachte Kaizen stiet derop oan dat konstante ombou act as de ienige paad te progress. De wichtichste fokus systeem makket te ferheegjen produktiviteit troch opheffing fan ûnnedich en hurd wurkje. De tige definysje makke troch de kombinaasje fan de twa wurden "kai" - "feroaring" ( "setten"), en "Zen" - "nei it better." Foardielen fan it systeem wjerspegelet hiel dúdlik it sukses fan de Japanske ekonomy. It is erkend net allinnich troch de Japanske sels, mar ek eksperts op it wrâld.

Doelstellingen Kaizen konsept

Der binne fiif wichtichste gebieten dy't ûnder foarbehâld fan de ûntjouwing fan de produksje. Dy binne ûnder oare:

1. Ôffal reduksje.
2. Immediate Troubleshooting.
3. Optimaal gebrûk.
4. Teamwork.
5. De heechste kwaliteit.

It moat sein wurde dat it grutste part fan 'e begjinsels op basis fan sûn ferstân. De wichtichste ûnderdielen fan it systeem binne de ferbettering fan it produkt kwaliteit, it proses fan it bringen nei eltse wurknimmer, en de reewilligens fan reacting te feroarjen. Al dizze aktiviteiten net nedich komplekse wiskundige berekkeningen en wittenskiplik ûndersyk oanpak.

ferminderjen fan ôffal

Utgongspunten Kaizen filosofyen dy't rjochte binne op substansjele fermindering fan ferlies by elke stap (operaasje proses). Ien fan 'e wichtichste foardielen fan de regeling wurdt beskôge as it feit dat it omfiemet alle wurknimmer. Dat, in bar, giet it om it ûntwikkeling en de neifolgjende ymplemintaasje fan útstellen te ferbetterjen op alle nivo fan de oerheid. Dat wurk helpt om sa min mooglik boarne ferliezen.

Immediate Troubleshooting

Elke meiwurker yn oerienstimming mei it konsept fan Kaizen is om tsjin 'e problemen. Dit gedrach helpt om fluch pakken saken. As streekrjochte Troubleshooting Cycle tiid wurdt net ferhege. De direkte oplossing oan 'e problemen kinne jo direkte aktiviteiten yn de effektive rjochting.

optimale gebrûk

Mei flugge probleem-oplossen fan middels wurde útbrocht. Se kinne brûkt wurde om te ferbetterjen en berikke oare doelen. Tegearre, dizze maatregels tastean te stellen in trochgeande proses fan effisjint produksje.

teamwork

Attraksje foar de problemen fan alle meiwurkers kinne jo útfine fluch. Success los te meitsjen fan swierrichheden fersterket de geast en wurdt selsbyld fan meiwurkers. Teamwork elimineert konflikten, befoarderet de foarming fan in fertrouwen relaasje tusken de âlder en de ûndergeskikte meiwurkers.

bêste kwaliteit

Rapid en effektive probleem oplossing befoarderet koördinearre wurk fan de ploech, it meitsjen fan in grut bedrach fan de middels. Dat, syn bar, ferbettert de kwaliteit fan de produkten. Dit alles sil tastean it bedriuw te berikken op in nij nivo fan macht.