Analysis FMEA: Foarbyld applikaasje en

defects sa no en dan ûntsteane yn it ûntwerp en de fabrikaazje fan ferskate apparatuer. Wat is it resultaat? Fabrikant fiert signifikante ferliezen ferbûn mei oanfoljende tests, ynspeksjes en foarmjouwing feroarings. Lykwols, it is - gjin uncontrolled proses. Beoardielje mooglike bedrigings en vulnerabilities, en ek om te analysearjen de mooglike mankeminten dat kinne it funksjonearjen dêrfan by wurking fan de apparatuer, kinne jo gebrûk meitsje fan FMEA analyze.

Foar de earste kear dizze metoade fan analyse is brûkt yn de Feriene Steaten yn 1949. Dêrnei waard it brûkt allinnich yn militêre yndustry yn it ûntwerpen fan nije wapens. Lykwols, yn de 70ste FMEA ideeën wiene op it mêd fan de grutte bedriuwen. Ien fan de earste yntrodusearre de technology bedriuw Ford (yn dy tiid - de grutste auto fabrikant).

Hjoed FMEA-analyse metoade wurdt brûkt yn hast alle machine-gebou bedriuwen. De grûnslaggen fan de risiko behear en mislearjen analyse de redenen beskreaun yn de Gost R 51901.12-2007.

Definition en wêzen fan 'e metoade

FMEA - in ôfkoarting fan 'e Failure Mode en Effekt Analyze. Dit is - de technology fan de analyse fan soarten en gefolgen fan mooglike falen (mankeminten, fanwege dat it foarwerp ferliest syn fermogen om har funksjes). Wat goed is dizze metoade? It jout it bedriuw in kâns om antisipearje potinsjele problemen en storingen sels by de foarmjouwing poadium. By it analysearjen fan de fabrikant kriget de folgjende ynformaasje:

• in list fan mooglike mankeminten en storingen;
• analyze fan 'e oarsaken fan harren foarkommen, strangens en gefolgen dêrfan;
• oanbefellings te ferminderjen de risiko 's yn folchoarder fan prioriteit;
• algemiene oardiel oer de feilichheid en de betrouberens fan produkten en systemen yn it algemien.

Gegevens krije by de analyse wurde dokumintearre. Alle ûntdutsen en studearre lekken wurde yndield troch strangens, gemak fan opspoaring, te ûnderhâlden en frekwinsje fan foarkommen. De wichtichste taak - te identifisearjen problemen foardat se foarkomme en sil beynfloedzje it bedriuw syn klanten.

Berik FMEA-analyse

Dizze metoade fan ûndersyk wurdt in soad brûkt yn hast alle technyske fjilden, sa as:

• automotive en skipsbou;
• fleantúchyndustry;
• gemysk en petroleum;
• construction;
• produksje fan bedriuwsterreinen apparatuer en masines.

Yn de ôfrûne jierren, it risiko beoardieling techniken wurde hieltyd mear tapast yn 'e net-manufacturing sektor - bygelyks yn behear en marketing.

FMEA kin wurde útfierd by alle fazen fan it produkt libben syklus. Dochs is it grutste fan 'e analyze wurdt útfierd op it toaniel fan de ûntwikkeling en it produkt wizigings, en ek mei help fan de besteande struktueren yn de nije omjouwing.

types

Mei de help fan de technology FMEA stúdzje net allinne de ferskate meganismen en apparaten, mar ek it bedriuw syn behear prosessen, produksje en eksploitaasje fan produkten. Yn elts gefal, de metoade hat syn eigen spesifike skaaimerken. It ûnderwerp analyze kin wêze:

• technyske systemen;
• struktueren en produkten;
• produksje prosessen, apparatuer, ynstallaasje en ûnderhâld fan 'e produkten.

Yn in ûndersyk fan de meganismen it fêststellen fan it risiko fan net-neikommen, in probleem ûntstiet by Operaasje, likegoed as skea en minder tsjinst libben. Dit wurdt rekken hâlden mei materiaal eigenskippen, de mjitkunde fan de struktuer, syn eigenskippen, de ynteraksje Schnittstellen nei oare systemen.

FMEA-analyse fan it proses ferriedt inconsistencies dy't gefolgen hawwe foar de kwaliteit en feiligens fan produkten. Ek wurdt rekken hâlden mei klant tefredenheid en miljeu risiko 's. Hjir, problemen kin it barre op it diel fan 'e persoan (bygelyks bedriuw meiwurkers), produksje technology, grûnstoffen brûkt en apparatuer, mjitten systemen, de ynfloed op it miljeu.

It ûndersyk brûkt ferskate benaderingen:

• "Top-down" (fan grutte systemen oan lytse details en eleminten);
• A "ûnderop" (fan 'e yndividuele produkten en dielen dêrfan ta de produksje systeem).

De kar is ôfhinklik fan it doel fan analyze. It kin wêze diel fan in wiidweidige stúdzje, neist oare metoaden, of brûkt wurde as in Losse helpmiddel.

stadia fan

Los fan 'e spesifike taken, FMEA-analyse fan' e oarsaken en gefolgen fan útfal foarkommen wurdt holden yn universele algoritme. Nim no yn mear detail dit proses.

Tarieding fan de Expert groep

Earst fan alles, jim moatte bepale wa sil fiert it ûndersyk. Teamwork - ien fan de wichtichste útgongspunten fan it FMEA. Allinne dit formaat jout de kwaliteit en de objektiviteit fan 'e ûndersyk, likegoed as skeppe romte it te sizzen ideeën. As regel, it team bestiet út 5-9 persoanen. It bestiet út:

• Project Manager;
• yngenieur, performing de ûntwikkeling proses;
• design engineer;
• fertsjintwurdiger fan de produksje of de kwaliteit control tsjinsten;
• de fakgroep wurket mei de konsumint.

As it nedich is foar de analyse fan de struktueren en prosessen meie wurde holden troch kwalifisearre saakkundigen fan bûten organisaasjes. Diskusje oer mooglike problemen en oplossings komme foar yn in rige fan sesjes bliuwende maksimaal 1,5 oere. Se kinne wurde útfierd yn fol, en yn 'e incomplete struktuer (as de oanwêzigens fan spesifike saakkundigen net hoege te lossen de aktuele saken).

De stúdzje fan it projekt

Te fieren FMEA analyse is nedich om dúdlik identifisearjen it objekt fan stúdzje en syn grinzen. As wy prate oer it proses, dan moatte oanwize de start en de úteinlike evenemint. Foar apparatuer en struktueren alle makliker - kinne jo besjen se as yngewikkelde systemen of rjochtsjen op spesifike meganismen en komponinten. Mismatches kin beskôge beantwurdzje oan it ferlet fan 'e konsumint poadium fan it produkt libben syklus, ierdrykskunde, gebrûksromte ensafuorthinne. D.

Op dizze faze, de leden fan de Expert groep moatte hawwe in detaillearre beskriuwing fan it foarwerp, syn funksjes en wurkje prinsipes. Taljochtingen moatte wêze tagonklik en begryplik foar alle leden fan it team. Meastal de earste sesje holden presintaasjes, saakkundigen binne studearjen de ynstruksjes foar it meitsjen en de eksploitaasje fan struktueren, planning parameters, standert dokumintaasje, tekeningen.

# 3: it opstellen fan in list fan potinsjele mankeminten

Nei it teoretyske part fan de ploech oergiet ta de evaluaasje fan mooglike mislearrings. In folsleine ynventarisaasje makke fan alle mooglike inconsistencies en gebreken dy't foarkomme kinne by de site. Se meie wurde ferbûn mei de ôfbraak fan bepaalde eleminten of harren ferkearde operaasje (ûnfoldwaande macht inaccuracy lege produktiviteit). Yn 'e analyze fan' e prosessen nedich om list spesifike technologyske operaasjes, ûnder dat der in risiko fan flaters - lykas net-optreden of ferkearde foarstelling.

Beskriuwing fan de oarsaken en gefolgen

De folgjende stap - in djipgeande analyse fan sokke situaasjes. De wichtichste taak - om te begripen wat koe feroarsaakje dit of oare flaters, en hoe't it detektearre mankeminten kinne ynfloed ha op de arbeiders, konsuminten en it bedriuw as gehiel.

Om te bepalen de wierskynlike oarsaken fan mankeminten team studearre beskriuwings fan operaasjes, goedkard easken foar har útfiering, likegoed as statistyske rapporten. De notulen fan de FMEA-analyse kinne ek oanjaan risiko faktoaren dy't it bedriuw kin bystelle.

Tagelyk it team is beriedt wat dien wurde kin om elimineren de kâns fan foarkommen fan mankeminten, jout metoaden behearskingsnivo en it optimaal frekwinsje fan ynspeksjes.

Expert assessment

Wat is de folgjende? FMEA-team leden begjinne te analysearjen eltse flater op trije wichtichste kritearia:

1. S - Severity / Betsjutting. It bepaalt hoe strang sil de gefolgen fan it defekt oan de konsumint. Messzeit in 10-punt skaal (1 - hast gjin effekt, 10 - katastrofale, dêr't de fabrikant of leveransier kin incur kriminele strafskoppen).
2. O - foarkommen / kâns. Toant hoe faak in spesifyk oertrêding, en oft de situaasje wurde kin werhelle (1 - ekstreem ûnwierskynlik 10 - falen wurdt waarnommen yn mear as 10% fan de gefallen).
3. D - Detection / detection. De parameter foar de beoardieling fan de kontrôle metoaden: Doch se helpe om fluch identifisearjen de diskrepânsje (1 - wurde hast garandearre te finen, 10 - in ferburgen defekt dat kin net fûn foar 'e oanset fan' e effekten).

Op grûn fan dizze ôfwagings bepale de prioriteit nûmer fan de risiko (HRR) foar elk type mislearring. Dit is in generike indicator wêrmei jo om út te finen wat skea en oertredings pose de grutste bedriging foar de firma en syn klanten. Berekkene mei help fan de formule:

De hegere HRR - de nuodliker en destruktive striid mei syn gefolgen. De earste stap is om te heffen of beheinen it risiko op mankeminten en storingen dêr't de wearde mear as 100-125. Fan 40 oant 100 punten krije steurnissen hawwende in trochsneed nivo fan bedriging, en HRR ûnder 40 suggerearret dat it falen is lytse, is seldsum en kin fûn wurde sûnder problemen.

Ûntwikkeling fan útstellen en oanbefellings

Nei evaluearjen fan it ôfwikingen en har gefolgen, de wurkgroep FMEA identifisearret prioriteit mêd fan wurk. De earste taak is ta it opstellen fan in plan fan korrektyf maatregels foar it "knipepunten" - eleminten en operaasjes mei it heechste HRR. Om ferminderjen de bedriging nivo wurde beynfloede troch ien of mear parameters:

• elimineren de primêre oarsaak fan mislearring, of it feroarjen fan de ûntwerp proses (evaluaasje O);
• foarkommen foarkommen fan in lek troch statistyske kontrôle metoaden (evaluaasje O);
• te mitigate de negative gefolgen foar konsuminten en klanten - lykas legere prizen foar defect produkten (estimate S);
• yntrodusearje nije ynstruminten foar betiid opspoaren fan lekken en de dêrop folgjende repair (wurdearring D).

It bedriuw kin fierder fuortendaliks nei it útfieren fan de oanrikkemandaasjes, FMEA team wylst it ûntwikkeljen fan in plan om te fieren se mei in yndikaasje fan de folchoarder en it momint fan eltse aktiviteit. Itselde dokumint jout ynformaasje oer keunstners en dy ferantwurdlik foar it útfieren fan korrektyf maatregels, boarnen fan finansiering.

Summing up

De einfaze - de tarieding fan it rapport foar it bedriuw fan direkteuren. Hokker Seksjes dat moat befetsje?

1. Oersjoch en detaillearre oantekeningen oer de stúdzje.
2. Mooglike oarsaken fan mankeminten yn de produksje / wurking fan 'e apparatuer en technologyske operaasjes.
3. List fan mooglike gefolgen foar wurknimmers en konsuminten - foar eltse oertrêding.
4. Beoardieljen fan it nivo fan de risiko (sa fier as it gefaar fan mooglike oertredings, dy't fan harren kin liede ta slimme gefolgen).
5. In list mei oanbefellings foar ûnderhâld tsjinst, foarmjouwers en spesjalisten op it mêd fan romtlike oardering.
6. Skema en ferslaggen op útfieren korrektyf aksjes basearre op de analyze resultaten.
7. De list fan potinsjele bedrigings en gefolgen dy't bestean bliuwt fanwege feroarings yn it projekt.

Om it rapport 'e alle tafels, grafiken en skema', dêr't se brûkt wurde foar fisualisaasje fan ynformaasje oer grutte saken. In wurkgroep moat soargje inconsistencies evaluaasje circuit brûkt yn belang, frekwinsje en kâns op sinjalearring mei detaillearre Decoding fan skaal (dat betsjut in bepaald oantal punten).

Hoe te foltôgjen FMEA protokol?

Yn 'e stúdzje, alle gegevens moatte fêstlein wurde yn in spesjale dokumint. Dat "Protokol analyse fan 'e oarsaken en gefolgen fan FMEA». Hy is in alsidich tafel, dy't ynfierd al de ynformaasje oer mooglike mankeminten. Dit formulier is geskikt foar de stúdzje fan in systeem objekten en prosessen yn alle bedriuwstakken.

It earste diel is fol basearre op persoanlike observaasjes fan it team leden, de stúdzje fan it bedriuwslibben statistyk, wurk ynstruksjes en oare dokumintaasje. De wichtichste taak - te realisearje dat kin bemuoit mei de masines, of it útfieren eltse taak. By gearkomsten fan de wurkgroep is om te beoardieljen fan de gefolgen fan dy oertredings, te beänderjen hoe't se binne gefaarlik foar arbeiders en konsuminten, en wat is de kâns dat it lek wurdt opspoard sels by de produksje poadium.

Yn it twadde part fan it protokol beskriuwt de opsjes foar de previnsje en ôffieren fan inconsistencies, in list fan maatregels ûntwurpen FMEA-ploech. In aparte grafyk wurdt foarsjoen foar de beneaming fan ferantwurdlik foar de útfiering fan bepaalde taken, en nei oanpassings oan it ûntwerp of bedriuw proses, organisaasje holle punten yn it protokol list fan de útfierde wurken. De einfaze - de re-grading, rekken hâldend mei alle feroarings. By it fergelykjen fan de inisjele en lêste figueren, kinne wy konkludearje oer de effektiviteit fan 'e keazen strategy.

Foar elts foarwerp, in apart protokol. Op de top is de namme fan it dokumint - "Analyze fan 'e types en konsekwinsjes fan potinsjele mankeminten." Krekt ûnder de oantsjutte model fan apparatuer of proses namme, de datum fan de foarige en neikommende (plend) ynspeksjes, aktuele datum, en de hantekeningen fan alle leden fan de wurkgroep en de lieder.

Foarbyld FMEA-analyse ( "Tulinovsky Instrument Making Plant")

Tink oan hoe't it proses fan de evaluaasje fan mooglike risiko 's op' e ûnderfining fan in grutte Russyske yndustriële bedriuwen. Op in kear, de lieding fan "Tulinovskogo ynstrumint-making fabryk" (JSC "TVES") tsjinoer de probleem fan Kalibrierung fan elektroanyske skalen. De ûndernimming produsearret in grut persintaazje fan ferkeard-bestjoeringssysteem apparatuer dat de technyske kontrôle ôfdieling waard twongen om te stjoeren se werom.

Nei in stúdzje fan de folchoarder fan aksjes en easken foar Kalibrierung proseduere FMEA team identifisearre fjouwer sub-proses, hawwe de grutste ynfloed op de kwaliteit en de krektens fan de kalibraasje.

• ferpleatsen en ynstallaasje fan it apparaat op 'e tafel;
• kontrolearjen fan de posysje fan it nivo (lykwicht moat pleatst horizontaal 100%);
• pleatsen fan guod yn de referinsje punten fan it platfoarm;
• opname fan frekwinsje sinjalen.

Hokker soarten fan falliseminten en storingen waarden opnaam yn de útfiering fan dizze operaasjes? De wurkgroep identifisearre de wichtichste risiko, analysearre de oarsaken en de mooglike gefolgen. Oan de basis fan saakkundige ôfwagings yndikatoaren HRR waarden berekkene, wêrtroch't it mooglik te identifisearjen de wichtichste probleem - it gebrek oan sekuere kontrôle oer de prestaasjes fan it wurk en de steat fan de apparatuer (bankje, gewichten).

Om elimineren it risiko oanrikkemedaasjes foar ekstra training fan meiwurkers binne ûntwikkele, oanpast oanrjocht stean en it keapjen fan in spesjale roll container foar ferfieren it lykwicht. Oankeap fan uninterruptible Netzteil oplost it probleem fan 'e gegevens ferlies. En om foar te kommen dat it foarkommen fan problemen mei de grading yn 'e takomst, de wurkgroep foarstelde in nij ûnderhâld skema en routine Kalibrierung fan gewichten - begûn kontrolearjen faker, dêrtroch skea en mislearringen kinne wurde opspoard folle earder.